Produkteinführung

Das Rohmaterial des von der AAC Block Manufacturing Plant hergestellten AAC-Blocks ist Siliziummaterial (Kohlenasche, Sand, Steinstaub usw.). Nachdem der Rohstoff zu kleinen Granulaten verarbeitet wurde, können diese direkt zum Mischen mit anderen Materialien verwendet werden. Mischen von Kalziummaterial Kalk, Zement, Wasser in einen speziellen Sloptank, dann fügen Sie den Aluminiumstaub und die Zusatzstoffe hinzu. Der Aluminiumstaub und die spezielle Slope haben eine chemische Reflexion, die Wasserstoff erzeugt, der den Beton schwappen lässt, um sich auszudehnen oder aufzuquellen, zu schäumen. Als nächstes legen Sie sie in den Aushärteraum, um das Betonschneiden mit Dampf auszuhärten. Schließlich werden sie zu leichten Porenbetonsteinen, die Porenrate beträgt 70-80%.

Vorteile

AACBlockManufacturingPlant, Porenbetonstein (light block ) ist der leichte und poröse Baustoff. Es's mit Vorteilen wie geringes Gewicht, Wärmedämmung, Feuerfestigkeit usw. Es kann auf verschiedene Seiten von Ziegeln geschnitten werden: 600×200×100, 80×80×180, 240×115×53, 600× 200×125 und so weiter. Sie werden im Volksmund in hohen Gebäuden, Mauern und Infrastrukturprojekten verwendet. Es ist derzeit das beste Baumaterial der Welt. Die Rohstoffe des AAC-Blocks sind sehr billig und sparen Produktionskosten.

Die Dichte von leichtem Porenbeton beträgt in der Regel 400-700 kg/m3 (je nach Marktprodukt), etwa 1/3 von Lehmziegeln und 1/5 von gewöhnlichem Beton. Der leichte Ziegel kann das Gewicht des hohen Gebäudes und die Belastung der Querträger von Dach und Pfeilern reduzieren. Es mit hoher Erdbebenbeständigkeit und Einsparung von Materialkosten. Es hat viele poröse Innenseiten, der Heizkoeffizient der Lieferung beträgt 0,9-0,22 w/(mk), entspricht 1/4 oder 1/5 von Tonziegeln.

Kapazität: von 50000 Kubikmeter bis 200.000 Kubikmeter pro Jahr.

Ausrüstung: Rohstoffe lagern, mischen, formen, formen, schneiden, verdampfen und härten, Krankrampen, Transportieren etc.

1. Das Produktgewicht entspricht 600 kg/m3 zu kontrollieren.

2. Jahreskapazität 50000 M3 bis 300.000 M3.

3. Rohstoffanteil einstellen: Zement 6,5%, Rohkalk 23%, Flugasche 68%, Gips 3%, Aluminiumpastenpulver 350g/M3.

4. Wasser- und Materialrate 0,631

5. Ein grüner Betonkörper der Form 2,88 M3

6. Zykluszeit des Gießschlamms 5-6 Minuten, Schnittzykluszeit 5 Minuten.

7. Gießschlammtemperatur 38-42 Grad

8. Körperstillstand: Die Zeit beträgt 1,5-2,5 Stunden, die Temperatur 50-90 Grad, nach dem Ruhestopp beträgt die Körperstärke 0,15-0,18 Mpa

9. Dampfhärtungszykluszeit, Autoklav ca. 0,5 Stunden ein- und ausfahren, Dampfhärtungszykluszeit ca. 6 Stunden / 1,6 MPa, insgesamt 6,5 Stunden.

10. Kapazität: von 50.000 Kubikmeter bis 300.000 Kubikmeter pro Jahr.

11. Zement-Kalk-Flugasche-Stil belüfteter Block-Rohstoffanteil:

12. Zementkalk Sandart belüfteter Blockrohstoffanteil

Referenz: Zement ist 42,5 Portland oder 42,5 Normalzement
Aluminium-Kraftpaste Berechnung nach Verbrauch nach 600 kg/m3
Hinweis: Die genaue Dosierrate ist je nach Rohstoff vor Ort einstellbar.

1. Der Kessel wird für die Zufuhr von Wärme und Dampf für Gieß- und Mischbehälter, Vorwärmraum und Autoklaven verwendet. Die Temperatur der Aufschlämmung im Misch- und Gießtank beträgt etwa 40 ° C. Die Temperatur im Vorheizraum beträgt ca. 40℃. Die Temperatur im Autoklaven beträgt etwa 190 °C.

2. Aluminiumpulver bildet das AAC-Blöcke. Eine aus Aluminiumpulver und Wasser gemischte Aluminiumpaste wird in den Misch- und Gießbehälter gefüllt.

3. Zement wird im Zementsilo gelagert. Kalk wird von einem Backenbrecher zerkleinert und von einer Raymond-Mühle gemahlen. Anschließend wird Kalkpulver per Becherwerk zum Kalksilo transportiert. Zement- und Kalkpulver werden über eine Förderschnecke zum Pulverwiegebehälter transportiert. Zement- und Kalkpulver werden in kumulativer Dosierung gemessen. Dann werden sie in Misch- und Gießmischer gefüllt.

4. Kohleflugasche (oder Sand, Sand sollte mit einer Kugelmühle zu kleinen Körnern gemahlen werden) wird mit Wasser im Schlammmischer gemischt. Die Gülle wird im Güllelagertank gelagert. Die Aufschlämmung wird durch einen Aufschlämmungswägetank gemessen und dann in einen Misch- und Gießtank gefüllt. Zement, Kalkpulver, Aluminiumaufschlämmung und Kohleflugascheaufschlämmung (oder Sandaufschlämmung) werden in der Misch- und Gießmaschine gemischt. Dann wird AAC-Aufschlämmung in den Formkasten gefüllt.

5. Formkasten bleibt 90 bis 150 Minuten im Vordampfraum. Dann nimmt die Krandrehmaschine den AAC-Grünblock, um den Wagen zu schneiden. Der Schneidwagen bringt den Grünblock zur seitlichen und vertikalen Schneidmaschine, um das Schneiden zu beenden. Dann bringt der Kranblockträger die Platte mit den Porenbeton-Grünblöcken zum Dampfwagen. Der Dämpfwagen wird von einer Windenmaschine angetrieben, um 8 Stunden lang zu dämpfen. Fertige Porenbetonblöcke werden per Gabelstapler zum Boden transportiert.

6. Dampfwagen mit Platte wird durch Windenmaschine zum Kranuhrträger zurückgezogen. Der Kranblockträger nimmt die Platte auf das Plattentransportsystem, das die Platte zurück zur Krandrehmaschine transportiert, und kombiniert Platte und Formkasten zusammen. Formkasten kann nach dem Lackieren mit Maschinenöl für den nächsten Zyklus verwendet werden.

http://de.alinmachinerychina.com/